Technologies et réalisations de la production de véhicules commerciaux GAZ

Le métal de haute qualité provenant des principales entreprises métallurgiques est reçu dans les ateliers de presse. Les éléments internes et externes de la carrosserie des véhicules utilitaires de la famille NEXT sont en métal galvanisé sur les deux faces.

La feuille de métal passe consécutivement par plusieurs presses, chacune produisant une certaine déformation de la tôle plate, lui donnant la forme nécessaire selon les paramètres spécifiés.

La géométrie de chaque pièce est vérifiée sur un dispositif de contrôle, après quoi, la pièce est transférée à l’atelier de soudage.

Chaque robot peut effectuer plusieurs opérations à la fois : soudage, façonnage de brides, collage et transport de pièces.

Au moment de l’installation de la plate-forme du futur véhicule sur la chaîne de soudage, des capteurs spéciaux déterminent le modèle et le type de carrosserie ou de cabine à souder.

Après avoir reçu et installé les pièces nécessaires, le robot change lui-même la capture de transport en pinces à souder.

Les pinces à souder pressent la pièce, puis un courant de soudage passe à travers les électrodes.

Ensuite vient le moment de « forgeage » : le courant n’est plus fourni, mais les pinces maintiennent les plans sous pression, assurant la cristallisation du point de soudage et la fusion du métal. Le système de gestion contrôle la force du courant, ainsi que la force et le temps de serrage des pinces.

Une fois l'opération terminée, le robot change la pince en poignée de transport et transfère la pièce plus loin au long de la chaîne.

Le corps fini est envoyé à la machine de mesure des coordonnées, où la conformité de sa géométrie est vérifiée par rapport aux échantillons de référence.

L’écart de chaque point ne doit pas dépasser 0,2 mm.

Préparation des surfaces. Le corps est descendu successivement en 13 bains, dans lesquels le rinçage, la phosphatation et l'application de l'apprêt primaire sont effectués. Au cours du lavage avec des composés spéciaux, les oxydes et les impuretés grasses sont éliminés. Ceci est nécessaire pour assurer une adhérence maximale du sol. La phosphatation est le traitement du métal avec des agents spéciaux à base de sels de phosphate, à la suite de quoi, un revêtement protecteur se forme à la surface. En plus de protéger le métal, ce revêtement protecteur augmente l'adhérence de la peinture et empêche le développement de la corrosion sous cette couche.

Apprêt primaire. L'étape la plus importante est l'amorçage cataphorétique. À la suite de la réaction chimique qui se produit dans le bain électrolytique, un revêtement protecteur est formé, ce qui augmente la résistance du métal à la corrosion de plus de 15 fois.

Étanchéité. La ligne de peinture est livrée avec un équipement de pointe pour l’étanchéité des cavités. Tous les joints sont recouverts de produits d’étanchéité spéciaux, puis recouverts d’une autre couche d’apprêt pour une meilleure adhérence.

Chambre de séchage. Fonctionnement entièrement automatisé des chambres de séchage. Elles sont reconfigurées en fonction du type de peinture (classique ou à effet métallique), elles disposent d'un système à 3 zones pour le réglage des flux d’air, ce qui vous permet de régler différentes températures de séchage dans des zones individuelles du corps. Après séchage, le corps est traité avec un apprêt secondaire et est amené à la peinture.

Peinture et traitement de la carrosserie. Sur la chaîne de peinture, les corps sont peints avec des émaux à une et deux couches avec un effet métallique. 11 robots peignent l'intérieur et l'extérieur de la carrosserie. Après peinture, les points de sutures verticales sont scellés, les cavités cachées sont traitées avec des composés anticorrosion et de cire.

Contrôle de la qualité. À la sortie de l'atelier, la carrosserie est inspectée et la qualité de la peinture est vérifiée par rapport aux échantillons de référence.

Deux semaines avant le début du mois suivant, le convoyeur principal de GAZ reçoit une « mise en chantier » rigide qui détermine quels modèles et dans quel ordre seront assemblés sur le convoyeur. Les fournisseurs reçoivent la même « mise en chantier ». Cela vous permet de déterminer combien de pièces et à quelle heure elles doivent être livrées à chaque section du convoyeur.

La chaîne de montage reçoit un châssis sur lequel sont installés toutes sortes d'unités : essieux avant et arrière, réservoir et tuyaux de carburant, faisceaux de câbles.

Dans le même temps, un sous-assemblage de la carrosserie ou de la cabine se poursuit. L'installation des équipements électriques, du tableau de bord, du chauffage, des pièces intérieures et du montage du compartiment moteur sont effectués.

Les cabines ou corps assemblés sont saisis par un dispositif de levage spécial et placés sur le châssis. Cette opération est appelée « mariage ». C’est à ce moment que la voiture prend la forme d’une voiture finie. Après cela, les phares, le pare-chocs avant, la plate-forme de fret sont installés.

Le processus d’assemblage comprend 7 points de contrôle. Les contrôleurs de qualité vérifient la conformité de tous les travaux par rapport à la documentation de conception. Par exemple, avant le « débarquement » de la cabine, toutes les connexions sont contrôlées, dont l'accès sera par la suite difficile.

Après avoir quitté le convoyeur, la voiture passe l'étape d'essai sur des stands spécialisés. Le fonctionnement des moteurs et des équipements électriques, du système de direction, la force de freinage, le niveau d'échappement, la dimension des lacunes et la qualité de la peinture sont vérifiés, les phares sont ajustés. Le processus de fabrication de la voiture est complété par un essai d’étanchéité, qui est effectué dans une chambre d’eau spéciale.

Évaluation des produits à travers les yeux du consommateur CSA (Customer Satisfaction Audit)
Les auditeurs du CSA vérifient les joints des panneaux, la qualité de la peinture, regardent sous le capot et effectuent un petit essai routier. Si l’auditeur « n’achète pas » la voiture fraîchement assemblée, alors un vrai client ne l'achètera pas non plus. Ce système d’évaluation a été étendu aux carrosseries et aux cabines soudées et peintes avant même que la voiture ne soit assemblée.

Politique de garantie
Un programme de formation pour les employés du service avec une certification obligatoire a été mis en place. Les ingénieurs de garantie sont autorisés à prendre des décisions opérationnelles sur la classification des pannes et à effectuer des travaux de maintenance, sans attendre les décisions de l'usine.

Processus d'obtention d'informations en retour sur la garantie
Le processus clé dans le travail de l'entreprise. Ces informations sont utilisées pour améliorer continuellement les véhicules, apporter des modifications et créer de nouveaux produits.

Le développement de nouveaux produits est réalisé selon le système de « Quality Gate » (PPDS)
À chaque étape de développement (des « portes qualité »), l'équipe de projet comprend tous les spécialistes - concepteurs, ingénieurs de production, technologues, spécialistes du système de production et de la gestion de la qualité. Le système PPDS est un système de création de produit qui repose entièrement sur les exigences du marché : tout d’abord, nous demandons auprès de l’acheteur quelles fonctions la future voiture devrait avoir, puis nous la créons, en contrôlant la qualité et le coût à chaque étape de conception, en effectuant des essais complexes de la voiture.

Fourniture de composants : de l'achat des produits à l'achat de processus de qualité
Il ne suffit pas que le fournisseur démontre la bonne qualité du lot de pièces. Il doit confirmer que ses processus de production sont conçus pour garantir la qualité à tout moment.

Une production bien planifiée est un terrain fertile pour la mise en œuvre et la mise à jour continue des outils d’assurance de la qualité :
Des normes de qualité basées sur les exigences du produit, des indicateurs de qualité unifiés, un retour d'information rapide, une chaîne d’assistance sur les problèmes de production, un système efficace de motivation du personnel - tous ces outils permettent une amélioration continue de la production. Une attention particulière est portée à la prévention des erreurs. Lors de la construction du système de qualité, tous les éléments du système de production sont appliqués, de sorte que les lieux de travail soient normalisés, que les processus soient pratiques pour l'opérateur et que les pertes soient minimes.

Qualité des processus de production
En 2017, en plus des outils de qualité existants, la norme d'audit des processus de production VDA 6.3 développée par l'Union allemande de l'industrie automobile a été introduite dans l'atelier d'assemblage de véhicules GAZ. La norme est applicable aux processus à toute étape du cycle de vie du véhicule : de la planification et du développement de nouveaux modèles à la production et aux services après-vente.