Tecnologías y logros en la producción de los vehículos comerciales GAZ

El metal de alta calidad de las principales empresas metalúrgicas ingresa a los talleres de prensado. Los elementos internos y externos de la carrocería de los vehículos comerciales de la familia NEXT están fabricados en chapa galvanizada por ambas carass.

La hoja de metal pasa sucesivamente a través de varias prensas, cada una de las cuales produce una cierta deformación en la hoja plana, dándole la forma requerida exactamente de acuerdo con los parámetros especificados.

La geometría de cada pieza se verifica en un dispositivo de control, después de lo cual la pieza pasa al taller de soldadura.

Cada robot puede realizar varias operaciones a la vez: soldadura, embridado, encolado y transporte de piezas.

En el momento de la instalación de la plataforma del futuro vehículo en la línea de soldadura, sensores especiales determinan el modelo y tipo de carrocería o cabina a soldar.

Después de recibir e instalar las piezas necesarias, el robot cambia de forma independiente la pinza de transporte por los alicates de soldadura.

Los alicates sujetan la pieza de trabajo, luego la corriente de soldadura pasa a través de los electrodos.

A esto le sigue el momento de "forja": la corriente ya no fluye, pero los alicates mantienen los planos bajo presión, asegurando la cristalización del punto de soldadura y la fusión del metal. El sistema de control controla el amperaje, así como la fuerza y el tiempo de compresión de los alicates.

Después de completar la operación, el robot cambia los alicates por la pinza de transporte y transfiere la pieza a la siguiente etapa de la línea.

La pieza terminada llega a la máquina de medición de coordenadas, donde se verifica la correspondencia de su geometría con las muestras de referencia.

La desviación en cada punto no debe exceder de 0.2 mm.

Preparación de superficies. La carrocería se sumerge sucesivamente en 13 baños, en los que se realiza el lavado, fosfatado y aplicación de la imprimación primaria. Durante el lavado con compuestos especiales, se eliminan los óxidos y los contaminantes grasos. Esto es necesario para asegurar la máxima adherencia de la imprimación. El fosfatado es el tratamiento del metal con agentes especiales a base de sales de fosfato, como resultado de lo cual se forma una película protectora en la superficie. Además de proteger el metal, la película aumenta la adherencia de la pintura y evita el desarrollo de corrosión debajo de la película.

Cebado primario. El paso más importante es el cebado cataforético. Como resultado de una reacción química en el baño electrolítico, se forma un recubrimiento protector que aumenta la resistencia del metal a la corrosión en más de 15 veces.

Sellado. El complejo está equipado con una moderna línea para el tratamiento de las carrocerías con plastisoles y selladores. Todas las costuras de las juntas se sellan con compuestos especiales, después de lo cual se realiza un cebado secundario para una mejor adhesión.

Cámara de secado. Cámaras de secado totalmente automatizadas Se reconfiguran según el tipo de pintura (normal o con efecto metálico), tienen un sistema de ajuste del flujo de aire de 3 zonas, lo que permite configurar diferentes temperaturas de secado en determinadas zonas de la carrocería. Después del secado, la carrocería se trata con imprimación secundaria y entra en la pintura.

Pintura y tratamiento de la carrocería. En la línea de pintura, las carrocerías se pintan con esmaltes de una o dos capas con efecto metálico. 11 robots pintan el interior y el exterior de la carrocería. Después de la pintura, se sellan las costuras verticales, las cavidades ocultas se tratan con compuestos anticorrosivos y de cera.

Control de calidad. A la salida del taller, se inspecciona la carrocería y se verifica la calidad de la pintura para comprobar que se corresponda con las muestras de referencia.

2 semanas antes del comienzo del mes siguiente, un "marcador" rígido llega a la línea principal GAZ, que determina qué modelos y en qué secuencia se ensamblarán. Los proveedores reciben el mismo "marcador". Esto permite determinar cuántas piezas y en qué momento debe colocarse en cada sección de la línea.

En la línea de ensamble se coloca un bastidor en el que se instalan todo tipo de unidades: ejes delantero y trasero, depósito de combustible y tuberías, mazos de cables.

En paralelo, se realiza el submontaje de la carrocería o cabina. Se hace la instalación del equipo eléctrico, el panel de instrumentos, el calentador, los detalles del interior y el montaje del compartimiento del motor.

Las cabinas o carrocerías ensambladas se sujetan mediante un dispositivo de elevación especial y se colocan en el bastidor. Esta operación se llama "boda". Es en este momento que el automóvil adquiere la apariencia de un automóvil terminado. A continuación, se instalan los faros, el parachoques delantero y la plataforma de carga.

Hay 7 puntos de control integrados en el proceso de montaje. Aquí, los controladores de calidad verifican la conformidad de todos los trabajos con la documentación de diseño. Por ejemplo, antes del "aterrizaje" de la cabina, se chequean todas las conexiones, a las que posteriormente será difícil acceder.

Después de la salida de la línea de ensamble, el vehículo se revisa en puestos especializados. Se comprueba el funcionamiento de los motores y equipos eléctricos, del sistema de dirección, la fuerza de frenado, el nivel de escape, el tamaño de las holguras y la calidad de la pintura, se regulan los faros. Se completa el proceso de producción con la prueba de estanqueidad del vehículo, que se lleva a cabo en una cámara especial con agua.

Auditoría de satisfacción del cliente CSA (Customer Satisfaction Audit)
Los auditores de CSA verifican las juntas de los paneles, la calidad de la pintura, miran debajo del capó y realizan una breve prueba de manejo. Si el auditor “no compra” el vehículo recién ensamblado, tampoco lo comprará un cliente real. Este sistema de evaluación se extendió a las carrocerías y cabinas tanto soldadas como pintadas incluso antes del inicio del ensamblaje del vehículo.

Política de garantía
Se ha introducido un programa de capacitación para los empleados del servicio los cuales deben pasar de forma obligatoria la certificación. Los ingenieros que responden por la garantía están autorizados para tomar decisiones operativas sobre la clasificación de las averías y realizar los trabajos de servicio, sin esperar las decisiones de la fábrica.

Proceso de recepción de retroalimentación sobre la garantía
Este es un proceso clave en el trabajo de la empresa. Esta información se utiliza para mejorar continuamente los vehículos, realizar cambios y crear nuevos productos.

El desarrollo de nuevos productos se realiza según el sistema de “puertas de la calidad” (PPDS)
En cada etapa de desarrollo ("puerta de calidad"), el equipo de proyecto incluye a todos los especialistas: diseñadores, especialistas en ingeniería de producción, tecnólogos, especialistas en el sistema de producción y gestión de la calidad. El sistema PPDS es un sistema de creación del producto que se basa completamente en los requerimientos del mercado: primero averiguamos con el comprador qué funciones debe tener el futuro vehículo, y luego lo creamos, controlando la calidad y el costo en cada etapa de diseño, realizando pruebas integrales a los vehículos.

Suministro de componentes: desde la compra de productos hasta la compra de procesos de calidad
No es suficiente que un proveedor demuestre la calidad adecuada de un lote de piezas. Debe confirmar que sus procesos de fabricación están estructurados de forma que garanticen la calidad de forma continua.

La producción bien planificada es un terreno fértil para la introducción y actualización constante de las herramientas para el aseguramiento de la calidad:
Normas de calidad basadas en los requisitos del producto, indicadores de calidad unificados, retroalimentación operativa, una cadena de asistencia para problemas que surjan en la producción, un sistema eficaz de motivación del personal: todas estas herramientas nos permiten mejorar constantemente nuestros productos. Se presta especial atención a la prevención de errores. Al construir un sistema de calidad, todos los elementos del Sistema de producción se aplican para garantizar que los puestos de trabajo estén estandarizados, los procesos sean cómodos para el operador y las pérdidas sean mínimas.

Calidad de los procesos productivos
En 2017, además de las herramientas de calidad existentes, se introdujo en el taller de ensamble de vehículos GAZ la norma de auditoría de los procesos productivos VDA 6.3 desarrollado por la Asociación Alemana de la Industria Automotriz. La norma es aplicable a los procesos en cualquier etapa del ciclo de vida del vehículo: desde la planificación y el desarrollo de nuevos modelos hasta la producción y los servicios posventa.